CI Flekso Baskı Makineleri ve Çalışma Süreçleri İçin Tam Bir Kılavuz

Merkezi baskı silindirli flekso baskı makinesi olarak da bilinen CI flekso baskı makinesi (Centre Impression Flexo Printing Press), fleksografik baskı endüstrisindeki üst düzey bir modeldir. Merkezinde, birden çok baskı grubuyla çevrelenmiş, paylaşılan, geniş-çaplı bir merkezi baskı silindiri bulunur. Güçlü yapısal sağlamlık, yüksek hassasiyet ve sabit gerilim avantajlarına sahiptir ve karton ön baskı, yumuşak ambalaj, yapı malzemeleri baskısı vb. alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Kağıt, plastik, alüminyum folyo ve-dokunmamış kumaşlar dahil olmak üzere çeşitli alt tabakalara basılabilir. Aşağıda ekipmanın temel bileşenlerinin, iş akışlarının, temel parametre ayarlarının, operasyonel güvenliğin ve bakımın kapsamlı bir analizi yer almaktadır:
1.CI Flekso Pres Çekirdek Bileşenleri
Bir CI flekso baskı makinesinin istikrarlı çalışması, sekiz temel bileşen de dahil olmak üzere çeşitli sistemlerin koordineli çalışmasına bağlıdır:
Şanzıman modu: İki tür mekanik dişli şanzıman ve elektronik şaft dişlisiz şanzıman vardır. İkincisi daha yüksek doğruluk sağlayarak her yazdırma birimini bağımsız ve eşzamanlı olarak kontrol ederek yüksek-hızlı yazdırmaya uygun hale getirir.
Çözme cihazı tekli, çiftli veya çevirmeli çift istasyon tasarımlarını destekler. Web gerilimindeki değişiklikleri tespit etmek, baskı malzemelerinin düzgün bir şekilde açılmasını sağlamak ve esneme ve deformasyonu önlemek için yüzer bir döner kol kullanan bir gerilim kontrol sistemi ile donatılmıştır.
Yazdırma cihazının çekirdeği, geniş çaplı bir merkezi baskı silindiridir (sıcaklık kontrolü için çift-duvarlı bir yapıya sahiptir). Birden fazla baskı grubu etrafına eşit olarak dağıtılmıştı. Her grupta plaka silindir, aniloks merdane, sıyırma bıçağı ve basınç ayar mekanizması bulunmaktadır. Aniloks silindiri, ölçülü mürekkep transferinin ölçülmesinden, basınç ayarlama mekanizmasının baskı plakasının ve aniloks silindirinin, baskı plakasının ve baskı silindiri temas basıncının hassas şekilde kontrol edilmesinden sorumludur.
Mürekkep sistemi mürekkep çeşmesi, mürekkep pompası, mürekkep sirkülasyon boruları ve mürekkep bıçağından oluşur. Baskı gereksinimlerine göre su, UV kürleme veya solvent mürekkepleri teslim edilebilir. sıyırma bıçağı, eşit bir mürekkep tabakası kalınlığı sağlamak için anilin oksidaz silindirinin yüzeyindeki fazla mürekkebi çıkarır. Kurutma Sistemi: bir ara kurutma cihazı (her renk basıldıktan hemen sonra renk karışımını önlemek için kullanılır) ve bir son kurutma ünitesi (temel olarak bir köprü kurutucu) içerir. Kurutma verimliliği ve çevre korumayı dikkate alarak farklı mürekkep türlerine uyarlanabilen sıcak havayla kurutma ve UV kürleme kombinasyonunu benimser.
Soğutma Sistemi: Merkezi baskı silindirini ve sarıcı düzeneğini soğutan içi boş tambur su soğutma sistemi, yüksek sıcaklık nedeniyle malzeme deformasyonunu önler, baskı doğruluğunu sağlar.
Makara cihazı: makara cihazıyla simetriktir, çift konumlu makarayı destekler, makaralar arasında otomatik olarak geçiş yapar, makara gerginliğini eşit tutar, düz ve sıkı bir makara sağlar.
Kontrol Sistemi: Dokunmatik ekrana dayalı, gerilim kontrolü, kayıt ayarı, hız kontrolü, arıza uyarısı ve diğer işlevler bir arada. Üst düzey model, uzaktan izleme ve veri izlenebilirliği için IoT bağlantısını destekler. ii. Tam İş Akışı (hazırlıktan tamamlanmaya kadar)
(I) Baskı Öncesi-Hazırlık (Baskı Kalitesinin temelini atmak)
Malzeme Hazırlama ve Muayene
Yüzeyler: Baskı proses sayfasına göre spesifikasyon (kalınlık ve genişlik). Yüzeyin pürüzsüz, kırışıksız-ve hasarsız olduğundan emin olun. Abonelerin sıcaklık ve nem koşullarına alışmaları için en az 24 saat önceden atölyede oturmalarına izin verilmektedir (kağıt baskı için 20 -25 derece, yüzde 50 -%65 nem; film baskısı için yüzde 50 nem).
Mürekkepler ve Yardımcı Malzemeler: Alt tabakaya uygun mürekkepleri seçin (örneğin, gıda ambalajı için su-bazlı/UV mürekkep tercih edilir). Mürekkebin rengini ve viskozitesini kontrol edin (fleksografik mürekkepler için 4 fincan başına 20 ila 30 saniye önerilir). Uygun oranda seyreltici veya kurutucu ekleyin ve iyice karıştırın. Aniloks rulo temizleyici ve tüy bırakmayan-bez gibi yardımcı malzemeleri hazırlayın. Baskı ve Aniloks Silindiri: Baskı plakası görüntüsünün sağlam olduğunu ve aniloks silindir hücresinin %95'e eşit veya daha büyük olduğunu doğrulayın. aniloks rulo hat sayısı baskı filelerinin sayısına göre seçilir (önerilen oran: 1:4). Seramik aniloks silindirler aşınma direnci ve istikrarlı mürekkep aktarımı ilk tercihtir.
Ekipman Denetimi ve devreye alma
Temizlik ve bakım: tüm ekipman silindirlerinin (merkezi baskı silindiri, plaka silindiri ve aniloks silindiri) yüzeylerinin temizlenmesi, artık mürekkep ve tozun giderilmesi ve çizik olmamasının sağlanması (çizik derinliği 0,01 mm'den az veya eşit). Farklı renkteki mürekkebin çapraz-bulaşmasını önlemek için mürekkep püskürtme ve mürekkep besleme hatlarını temizleyin.
Bileşen Kurulumu: Baskı plakasını takarken, yüzeyin pürüzsüz, kabarcıksız ve kırışıksız olduğundan ve dikiş çizgisinin ortaya doğru baktığından emin olun. Cıvatayı belirtilen torkla sıkın (radyal salgıyı önlemek için). Aniloks silindirini takın ve kilitleyin. Doktor bıçağının açısını (25 derece -35 derece, aniloks ruloya teğet) ve eşit düzeltme sağlamak için basıncı ayarlayın. Güvenlik kontrolleri: Acil durdurma düğmesinin hassas ve etkili olduğunu (frenleme süresi 2 saniyeden az veya eşit), korkuluğun sağlam olduğunu (yükseklik 1,2 metreden büyük veya eşit), havalandırma sisteminin ve yanıcı gaz dedektörünün düzgün çalıştığını ve yangınla mücadele ekipmanının geçerli olduğunu doğrulayın. Operatörler koruyucu giysiler (çözücülere dayanıklı eldivenler, koruyucu gözlükler, maskeler vb.) kullanmalıdır.
Parametre Ön Ayarı
Temel Parametreler: Akış şemasına göre baskı hızı (300-120 m/dak, test baskısı için %50 olarak değerlendirildi) ve kurutma sıcaklığı (70-120 derece, mürekkep gereksinimlerine uyarlanmış UV kürleme kapasitesi).
Basınç ve gerginlik: Başlangıçta plaka ile aniloks silindir arasındaki (tekdüze baskı mürekkebini sağlamak için) ve plaka ile merkezi baskı silindiri arasındaki (net görüntü aktarımını sağlamak için, basınç sapması 0,01 MPa'dan az veya ona eşit) temas basıncını ayarlayın. Makaranın esnemeden düzgün bir şekilde çalışmasını sağlamak için makara, baskı ve makara bölümleri için gerilim artıklarını ayarlayın. (II) Yazdırma Süreçleri (Temel Süreçler, Gerçek-Zamanlı İzleme ve Ayarlama)
Başlatma ve test çalıştırması
Makineyi çalıştırın ve boşta 3-5 dakika çalıştırın. Bileşenlerin sorunsuz çalışıp çalışmadığını, anormal bir ses olup olmadığını ve şanzıman sisteminin iyi şekilde yağlandığını kontrol edin. Mürekkep sistemini başlatın ve mürekkebin aniloks silindir yüzeyinin yüzeyine eşit şekilde dağıldığından emin olmak için mürekkep döngüsünü 10-15 dakika bekleyin.
Ön-kayıt: kontrol sistemi, plaka silindirinin ön-kayıt işlevini etkinleştirir, plaka silindirinin konumunu otomatik olarak ayarlar. Her renk grubu için taban çizgisi hizalamasını sağlamak amacıyla sapmayı manuel olarak ayarlayın.
Test Baskısı ve Kalibrasyon
Yavaş Test çalıştırması: Yaklaşık 30 m/dak hızla 5-10 çalışma. Daha sonra temel göstergeler örneklendi ve incelendi: görüntü netliği, mürekkep rengi tekdüzeliği (yoğunluk sapması 0,05'ten az veya eşit), kayıt doğruluğu (yatay/dikey sapma 0,1 mm'den az veya eşit).
Parametre Ayarlaması: Kayıt hatalıysa, silindir konumuna kontrol sistemi sistemi aracılığıyla-ince ayar yapılır (ayar başına 0,05 mm'den az veya buna eşit). Mürekkep rengi tekdüze değilse aniloks merdane basıncını veya mürekkep viskozitesini ayarlayabilirsiniz. Plakada leke varsa lütfen baskı hızını veya basıncını azaltın.
Resmi Basım
Hızlandır: Kalibrasyondan sonra, yazdırma hızını kademeli olarak nominal hıza yükseltin. Ekipmanın çalışma durumunun tam olarak izlenmesi: Web geriliminin sabit olup olmadığını, kurutma sıcaklığının belirlenen aralıkta olup olmadığını, mürekkep sızıntısı olmadığını, düzgün sarım olup olmadığını kontrol edin.
Kalite Denetimi: Her 10-15 dakikada bir numune alın, kayıt doğruluğunu büyüteçle kontrol edin, mürekkep yoğunluğunu yoğunluk ölçerle ölçün. Ekipman alarm sinyallerini, giriş kağıdının zamanında işlenmesini, mürekkep seviyesindeki dalgalanmaları ve diğer anormallikleri gözlemleyin.
Gerçek-Zamanlı Kayıt Düzeltme: Renk noktalarını izlemek için cihaz monitörlerini izleyin, kayıt sapmalarını otomatik olarak izlemek için elektronik göz tanımayı kullanın ve doğru çok renkli kaplamalar sağlamak için sürekli-ince ayar yapın.
(III)-baskı sonrası bitirme (bitmiş ürünün kalitesini ve ekipmanın kullanım ömrünü sağlamak için)
Kapatma: Yazdırma tamamlandığında yazdırma hızını nominal değerin %50'sine düşürün ve beslemeyi durdurun. Son baskı sarma tablasına girdiğinde mürekkepleme ve kurutma sistemlerini kapatın. Ekipman tamamen hizmet dışı olduğunda ana güç kaynağını kapatın. Temizlik ve Bakım
Mürekkep temizleme: Mürekkep çeşmesi benzen eter silindirlerini, doktor bıçağı plakalarını baskı plakasını, kalan mürekkebi (özellikle katılaşmayı ve tıkanmayı önlemek için derhal temizlenmesi gereken UV mürekkebi) çıkarmak için özel bir temizleme maddesiyle yıkayın. Baskı plakasını çıkarın ve güvenli bir şekilde (doğrudan güneş ışığı ve ısı kaynaklarından uzakta) saklayın.
Ekipman Temizliği: merkezi baskı silindiri ve soğutma silindiri yüzeyinin temizlenmesi, ekipmanın dış yüzeyinin ve çalışma panelinin silinmesi. Şanzıman sisteminin (dişliler ve zincirler gibi) yağlamasını kontrol edin ve yağlama yağını doldurun.
Bitmiş Ürün Ayıklamanın Sınıflandırılması ve Denetimi: Parti numarasına ve spesifikasyona göre tamburun işaretlenmesi, tamburun düzgünlüğü, leke ve yapışmasının incelenmesi. Nihai kalite kontrolü için numuneler toplanır (kayıt doğruluğu, mürekkep rengi tutarlılığı ve kuruluk). Kabul edilebilir numuneler depolarda saklanır. Reddedilen ürünler, sebeplere göre ayrı ayrı etiketlenir ve analiz edilir.
Kaydetme ve arşivleme: İleride başvurmak üzere yazdırma parametrelerini (hız, basınç, sıcaklık), malzeme tüketimini, kalite kontrol sonuçlarını ve ekipman performansını kaydeden bir üretim günlüğü formunu doldurun. III. Temel Parametre Ayarları ve Optimizasyon Teknikleri
Gerginlik kontrolü: Çözme gerilimi, çekme geriliminden biraz daha büyük olmalıdır. Düşük gerilim, ağ deformasyonunu önlemek için film gibi kolayca gerilebilen malzemelere uygulanır. Yüzer salınım kolundan gelen geri bildirim, ±%5'ten az veya buna eşit gerilim dalgalanmalarını garantilemek için motor hızını gerçek-zamanlı olarak ayarlayabilir.
Kayıt Doğruluğu Optimizasyonu: bu, merkezi baskı silindirinin sabit sıcaklık kontrolüne bağlıdır (sıcaklık dalgalanması ±2 dereceye eşit veya daha az). Yazdırmadan önce cihazı 30 dakika önceden ısıtın. Hız dalgalanmalarından kaynaklanan sapmayı önlemek için "Hızlanma/Yavaşlama Kaydı Telafisi" işlevinin yüksek-hızlı yazdırmasını etkinleştirin.
Mürekkep Hacmi kontrolü: Silindirin satır sayısı, alttaki mürekkebin hacmini belirler (yüksek çizgi=ince mürekkep katmanı=ince baskı; düşük çizgi=kalın mürekkep katmanı=düz baskı). Bıçağa ne kadar fazla baskı yapılırsa mürekkep hacmi o kadar az olur. Aniloks silindirin çizilmesini önlemek için basıncı görüntü netliğiyle dengeleyin. Kurutma Parametrelerinin Eşleştirilmesi: Nemlendirici mürekkep, sıcak havanın hızı artırılarak ayarlanabilen daha uzun bir kuruma süresi gerektirir. UV mürekkepleri yeterli kürleme gücü gerektirir (kurumamış mürekkep ve lekeyi önlemek için baskı hızına göre ayarlanabilir). Yüzey deformasyonunu en aza indirmek için renkler arasındaki kuruma sıcaklığı son kuruma sıcaklığının 10-15 derece altında olmalıdır.
IV. GİRİŞ Çalıştırma Güvenliği ve Genel Sorun Giderme
(I) Güvenli Çalıştırma Yönergeleri
Operatörlerin göreve başlamadan önce mesleki eğitim almış olmaları ve sınavı geçmeleri gerekmektedir. Baskı makinesinde veya solvent tipi mürekkep kullanıldığında, özel işletme lisansına sahip olunması gerekmektedir.
Cihaz çalışırken korkuluğu açmayın. Dönen parçalara (makaralar, zincirler) elle dokunmayın. Uzun saçlar takılarla değil, iş şapkasıyla bağlanmalıdır.
Solvent-bazlı mürekkeplerin kullanıldığı çalışma alanları havalandırılmalıdır (çıkış hızı 0,5 m/s'ye eşit veya daha büyük). Açık ateş yok. Yanıcı gaz dedektörünün periyodik muayenesi (alarm konsantrasyonu minimum patlama sınırının %25'inden az veya ona eşit).
Acil bir durumda (mürekkep sızıntısı veya ekipman sıkışması gibi), derhal acil durdurma düğmesine basın ve çalıştırmadan önce güç kaynağını kesin. (II) Yaygın Arızalar ve Çözümleri
Arıza Türü Yaygın Nedenler
Uyumsuzluk: Gerilim dalgalanması, plaka gevşemesi, anormal merkez plaka sıcaklığı. Gerginlik kontrol cihazını ayarlayın, plaka cıvatalarını sıkın, sıcaklığın sabit olduğundan emin olmak için soğutma sistemini kontrol edin.
Mürekkep renginin eşit olmaması: Mürekkep viskozitesinin dengesiz olması, aniloks merdanenin tıkanması, sıyırma bıçağı açısının uygun olmaması. Mürekkep viskozitesini ayarlayın, aniloks silindirini temizleyin ve doktor bıçağı açısını (25 derece -35 derece) ayarlayın.
Bulanık resimler/metin: baskı basıncı, hız veya mürekkebin kuruma gecikmesi. Merdane basıncını azaltın, yazdırma hızını yavaşlatın, kurutma sıcaklığını artırın veya kuruma süresini uzatın.
Yüzey deformasyonu: aşırı sıcaklık ve gerginlik. Kurutma sıcaklığını azaltın, su soğutma sistemini ayarlayın, serbest bırakma/bırakma gerilimini azaltın.
Mürekkep yapışmasının zayıf olması: Mürekkep ve alt tabaka uyumsuzluğu, işlenmemiş yüzey. Alt tabakanın (film) uygun mürekkebini ve korona işlemini değiştirin.
V. Ekipman Bakım ve Bakım Önerileri
Günlük bakım (günlük işlemlerden sonra): tüm silindirlerin ve kartuşların temizlenmesi, doktor bıçağında aşınma ve yıpranma olup olmadığının kontrol edilmesi (çok aşınmışsa değiştirilmesi), ekipmanın çalışma parametrelerinin ve anormalliklerin kaydedilmesi.
Periyodik bakım (hafta/ay): tahrik sisteminin yağlamasını kontrol edin, yağlama yağını haftalık olarak yenileyin; kayıt kontrol sistemini, gerginlik sensörünü ve sıcaklık ölçeri aylık olarak kalibre edin, aniloks silindirini aşınma ve yıpranma açısından kontrol edin (aşırı aşınma varsa değiştirin).
Uzun-dönemli bakım (yıllık inceleme): Merkezi baskı silindirinin hassas incelemesini ve onarımını gerçekleştirin, elektrik sistemi kablolarının eskimiş olup olmadığını kontrol edin, contaları, yatakları ve diğer hassas parçaları değiştirin ve tüm makinenin doğruluğunu kalibre edin.
Çevresel bakım: Egzoz gazı geri kazanım sistemlerinin (RTO/RCO ekipmanı) düzenli olarak temizlenmesi, adsorban malzemelerin değiştirilmesi, VOC emisyonlarının standartları (TVOC 80 mg/m3'e eşit veya daha az) ve en son 2025 çevre standartlarını karşılamasının sağlanması.